Os tubos cerâmicos são normalmente fabricados com materiais como cerâmica de alumina e cerâmica de carboneto de silício. As cerâmicas de alumina são caracterizadas por alta resistência ao desgaste, alta dureza, resistência à oxidação e corrosão e resistência excepcional em uma ampla faixa de temperaturas-do calor extremo ao frio extremo. Os tubos cerâmicos de carboneto de silício, por outro lado, oferecem excelente resistência ao desgaste, resistência à erosão e um certo grau de resistência ao choque térmico.
Vários métodos são empregados para formar produtos de tubos cerâmicos, incluindo prensagem a seco, fundição de barbotina, extrusão, prensagem isostática a frio, moldagem por injeção, fundição de fita, prensagem a quente e prensagem isostática a quente. Nos últimos anos, pesquisadores nacionais e internacionais desenvolveram técnicas de formação adicionais, como prensagem de filtro, fundição por coagulação direta, fundição em gel, fundição centrífuga de barbotina e fabricação de sólidos de forma livre. O método de conformação específico escolhido depende da forma, dimensões, complexidade geométrica e precisão necessária do produto. Os tubos cerâmicos de zircônia são normalmente queimados em temperaturas que variam de 800 graus a 1.000 graus, enquanto os tubos cerâmicos de alumina são produzidos pela queima de caulim em temperaturas entre 1.600 graus e 2.000 graus. O ciclo de produção de tubos cerâmicos é relativamente longo e o grau de mecanização e automação no processo de fabricação permanece comparativamente baixo. Além disso, o processo de produção acarreta um alto consumo de materiais auxiliares-como moldes de gesso, saggers e placas de nitreto de boro-bem como um consumo significativo de energia na forma de carvão, gás natural e eletricidade; consequentemente, a fabricação de tubos cerâmicos é caracterizada como um sistema de produção-baseado em processos com um grau relativamente baixo de continuidade operacional.