Inspeção Visual
Defeitos superficiais-como rachaduras, poros e inclusões-são observados visualmente ou usando uma lupa (ampliação de 10x). De acordo com o padrão GB/T 1964-2020, o diâmetro máximo permitido para um único-defeito pontual é menor ou igual a 0,5 mm, com um limite de não mais que três defeitos por centímetro quadrado. Os tubos cerâmicos-de grau industrial exigem inspeção adicional para uniformidade do esmalte, enquanto os tubos de grau médico (por exemplo, tubos de zircônia) exigem zero defeitos visíveis.
Medição de precisão dimensional
Ferramentas como micrômetros e máquinas de medição por coordenadas (CMMs) são usadas para medir diâmetro interno, diâmetro externo, circularidade e retilineidade. Tomando como exemplo a ISO 6474-2019, a faixa de tolerância para tubos cerâmicos de alta precisão é de ±0,05 mm (para diâmetros internos menores ou iguais a 50 mm); desvios que excedam esse limite podem resultar em falha da vedação ou aumento da resistência do fluido.
Teste de Propriedade Mecânica
Resistência à flexão: testada usando o método de flexão de três{0}}pontos; tubos de alumina padrão normalmente exigem uma resistência maior ou igual a 300 MPa (consulte ASTM C1161).
Dureza: Medida usando um durômetro Vickers; os tubos de zircônia normalmente exigem uma dureza maior ou igual a 1200 HV.
Resistência à pressão: Testes hidráulicos são realizados para simular pressões operacionais; tubos de nível-industrial (por exemplo, para tubulações químicas) devem suportar pressões maiores ou iguais a 20 MPa.
Estabilidade Química e Propriedades Térmicas
A resistência à corrosão é avaliada através de testes de imersão em ácidos e álcalis (por exemplo, imersão em solução de HCl a 5% por 24 horas), com critério de aprovação menor ou igual a 0,1% de perda de massa. O desempenho-em altas temperaturas é avaliado por meio de testes de estabilidade de choque térmico (por exemplo, têmpera rápida de 800 graus até a temperatura ambiente, sem rachaduras observadas após 5 ciclos).